混炼挤出造粒系列

混炼挤出成型系列

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案例说明

常规片板材挤出成型工艺的局限性：

目前常见的挤出成型工艺（如片材、薄膜等）分为2个环节，第1个环节先采用双螺杆挤出机对各原料进行混炼造粒，然后在第2个环节由各类成型挤出机（单螺杆挤出机、锥形双螺杆挤出机等）挤出为成品的薄膜、片材、板材等制品。该两步法成型工艺具备如下局限性：

1. 特殊成型工艺并不需要造粒环节。如长玻纤模压成型、橡胶脱挥挤出成型等，造粒环节会大幅降低玻纤长度或其他关键指标。

2. 特殊的材料特性造粒后需要额外处理环节。如大部分造粒方式为水冷拉条和水下切粒，需要额外花费时间和能耗干燥颗粒中的水分。

3. 二步法工艺需要对材料进行两次熔融。聚合物多次经理熔融和挤出过程会热降解，导致材料性能下降，少数热敏性材料更易分解。两外二次熔融也需要额外的能耗加热熔融聚合物。

一步法混炼挤出成型的优点：

针对上述两步法工艺的缺点，公司设计出一步法成型工艺—将第1环节的双螺杆混炼造粒和第2环节的片材挤出成型合并起来，并作出大量改进以提升整套设备的可靠性和自动化程度。一步法成型工艺具有如下优点：

1. 混炼挤出环节、上游原料供给和配混系统、下游成型辅机采用连续的自动化生产工艺。自动化程度高，生产过程节能、环保。

2. 解决部分特殊材料成型难点。直接将熔体由特殊口模挤出，然后送入模压机等成型设备。

3. 避免二次加热、熔融过程。减少了熔融过程中高温和剪切给材料带来的降解问题，有效提高了成品的物理性能。

4. 将原料一次性的制作为成品，去除了造粒及中间环节有效降低成本。如省去颗粒的干燥能耗及相关的运输、储存和人工成本。

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